قالبگیری چرخشی

مقدمه

قالب گیری چرخشی(Rotational molding) یکی از سریع ترین روش های شکل گیری پلاستیک ها به شمار می آید.  قالب گیری چرخشی برای ساخت انواع قطعات توخالی از هرشکل مورد نظر، به صورت باز یا بسته استفاده می شود.

در سال های اخیر، تکنیک های چرخشی به طور گسترده ای توسعه یافته اند. این فرایند در خط تولید می تواند جایگزین کامل تری نسبت به روش های قالب گیری دمشی(Blow molding)، قالب گیری تزریقی(Injectiom moiding) و شکل دهی گرمایشی(Thermoforming) باشد. در بسیاری از موارد، ساخت برخی قطعات با روشی غیر از روش چرخشی، تقریبا غیر ممکن است. در این مقاله به تفاوت روش قالب گیری چرخشی با سایر روش ها، مکانیزم این روش و مزیت های این روش نسبت به سایر روش ها پرداخته می شود.

شکل1: عروسک های ساخته شده با قالب گیری چرخشی

شکل۱: عروسک های ساخته شده با قالب گیری چرخشی

مکانیزم کلی روش قالب گیری چرخشی

در قالب گیری چرخشی، اجسام صلب و توخالی به وسیله مواد پلاستیکی پودر شده در قالب هایی با حرارت بالا که توسط دو صفحه به طور همزمان می چرخند، قرار داده می شوند(Charging).

ذرات پلاستیکی در سطح داخلی قالب داغ، به دلیل اعمال حرارت بالا به دیواره ها ذوب می شوند و این عمل ذوب تا وقتی که تمام ماده ذوب شود، ادامه دارد(Heating).

بر اثر عمل چرخش قالب توسط دو صفحه، ماده ذوب شده تحت نیروی گریز از مرکز، روی سطح دیواره های قالب قرار می گیرد و این چرخش و نیروی گریز از مرکز متوقف نمی شود. همزمان با حذف عامل گرمایشی، دیواره ها به وسیله یک عامل سرمایشی خنک می شوند(Cooling).

در نتیجه ماده روی دیواره ها سرد می شود تا در نهایت منجر به محصول نهایی و ضخامت دیواره مطلوب شود. ضخامت دیواره با مقدار پودر موجود در قالب کنترل می شود(Demolding).

شکل: فرایند شکل دهی به وسیله قالب گیری چرخشی

شکل۲: فرایند شکل دهی به وسیله قالب گیری چرخشی

در شکل بالا می توان این روند را به طرز ملموسی بررسی کرد.

یکنواختی ضخامت دیواره ها می تواند در حدود ±۱۰% نگه داشته شود که در مقایسه با فرایند قالب گیری دمشی مناسب تر است. ضخامت دیواره ها بین ۱/۳۲ اینچ تا ۱ اینچ(۰٫۸mm تا ۲۵mm) می باشد. بیشتر رزین های استفاده شده در قالب گیری چرخشی با قطر ۷۴ تا ۲۰۰۰ میکرون وجود دارند.

شکل2: سطل های زباله ساخته شده با قالب گیری چرخشی

شکل۳: سطل های زباله ساخته شده با قالب گیری چرخشی

تفاوت های عمده بین قالب گیری چرخشی و سایر روش های شکل دهی  پلاستیک ها مثل قالب گیری دمشی و تزریقی عبارتند از:

  • استفاده از پودر رزین به جای قرص (Pellet)؛
  • ذوب رزین در قالب به جای اعمال فشار در قالب؛
  • چرخش دوطرفه قالب؛
  • ارزان بودن قالب های Rotomolding به دلیل سادگی؛
  • ساخت قالب ها از مواد ارزان تر؛ به دلیل کم بودن فشار اعمالی.

 

کاربرد های رایج قالب گیری چرخشی

قالب گیری چرخشی اجازه تولید محصولات بی شماری به تولیدکننده می دهد. انطباق پذیری محصولاتی که از طریق این روش شکل دهی می شوند، نامحدود است.

صلبیت یا انعطاف پذیری یک قطعه به وسیله خواص رزین مورد استفاده و ضخامت دیواره قالب کنترل می شود.

برخی کاربرد های عمومی قالب گیری چرخشی عبارتست از:

  • مخازن ذخیره سازی تجاری، صنعتی و کشاورزی در اندازه ۵ تا ۲۲۰۰۰ گالن؛

شکل4: مخازن عظیم ذخیره سازی، یکی از رایج ترین محصولات تولید شده با قالب گیری چرخشی در بازار

شکل۴: مخازن عظیم ذخیره سازی، یکی از رایج ترین محصولات تولید شده با قالب گیری چرخشی در بازار

 

  • ظروف بسته بندی؛
  • انواع قطعات صنعتی، به خصوص پوشش ها، ذخایر آبرسانی و سطل های زباله؛
  • انواع عروسک های کوچک و بزرگ با اشکال پیچیده؛
  • تختخواب کودک، توپ و قطعات عروسک ها؛

شکل3: محصولات تولیدی با قالب گیری چرخشی؛ از ظرف 55 گالنی تا توپ بیلیارد

  • شکل۵: محصولات تولیدی با قالب گیری چرخشی؛ از ظشکل۳رف ۵۵ گالنی تا توپ بیلیارد
  • انواع مانکن های پشت ویترین؛
  • تجهیزات زمین بازی و لوازم ورزشی مانند چوب گلف، توپ فوتبال، دستگیره شعبده بازی، کلاه ایمنی، دمبل، پایه توپ گلف، پاروی قایقرانی و… .

همچنین این روش برای محفظه باتری ها، گوی های سبک، جارو برقی، مبلمان و مواد اینچنینی استفاده می شود. نمونه این کاربرد ها در شکل های ۱ تا ۴ مشاهده شد.

فواید قالب گیری چرخشی

قالب گیری چرخشی فواید بخصوصی نسبت به سایر روش های شکل دهی دارد که عبارتند از:

  • هزینه کمتر قالب و قطعات؛
  • سازگاری روش درباره خروجی گرفتن از محصولات در کوتاه مدت، به خصوص محصولاتی با قالب های چند حفره ای؛
  • ساخت قطعات توخالی و دهانه باز به کمک این روش؛
  • عدم نیاز به ابزار ثانویه؛
  • ضایعات کم یا عدم حضور ضایعات(بسته به نوع رزین)
  • کنترل آسان ضخامت دیواره؛
  • یکنواختی ضخامت دیواره؛
  • خطای بسیار کم در یکنواختی دیواره ها(حداکثر ±۱۰%)
  • تسهیل در عمل قالبگیری با استفاده از کانتور ها و برش های پیچیده؛
  • عدم محدودیت در قالبگیری محصولات متنوع؛
  • وجود حداقل تغییر شکل مقطعی و پیچ و خم در محصول؛
  • شکل دهی قطعات با ظریف ترین جزئیات؛
  • تحت فشار نبودن ماده در این روش؛
  • امکان قالب گیری چند ماده یکسان یا مشابه با رنگ های متفاوت در یه مرتبه قالب گیری؛
  • امکان قالب گیری برخی مواد پلاستیکی یا فلزی به عنوان اجزای جدایی ناپذیر؛
  • امکان ساخت دیواره های مضاعف.

در آینده به مکانیزم این روش به طور جزئی تر، قالب های استفاده شده در این روش و اجزای مختلف دستگاه پرداخته می شود.

 

گردآورنده: حسین چیانی

 

 

 

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *